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柔性制造技术是企业实现技术创新必不可少的物质基础。在企业的技术改造中,我们突出了内涵改造,建立了6条PLC生产线和针对不同加工对象的柔性加工单元,建立了以MRP-Ⅱ为支撑的生产信息源;在生产上全面采用数控制造技术,逐步以柔性生产方式取代刚性生产方式,CAD/CAM的应用成功为同步开发工程提供了可以操作的平台。正因为我们的努力,公司已成为叉车行业物流调整最成功的企业,率先完成了生产组织由工艺原则向对象原则的转变。

公司现拥有CNC设备54台套,其中卧式加工中心7台、立式加工中心2台、车削、钻削中心各1台,数控铣2台,全功能数控车19台,数控切割机3台,数控折弯机2台,焊接机器人4台,三座标测量仪1台,PLC生产线 6条(结构件涂装生产线、壳体生产线、驱动桥壳生产线、轮毂生产线、变速箱、驱动桥装配线、亚洲最长的叉车总装线)等,累计资产总值8000万元。成为国内叉车制造行业柔性化程度最高的厂家。

这些装备覆盖了从材料下料、成型、焊接、加工、除锈、涂装、装配到检验的全过程,可以说工厂生产已基本实现数控化、程序化。

这些柔性设备及生产线在工厂的投产成功率达100%,按二班制计算的设备利用率达85%,这两项指标均居全国机械工业企业的前列。


1.结构件涂装生产线


这条PLC控制生产线是坚持“工艺先进、管理先进”的指导思想下设计成功的一条柔性生产线,在工程机械行业涂装中首创多项新技术。①多点上料、多点下料技术;②对不同形状零件自动感应技术;③变量抛丸技术,可根据零部件的外形、厚薄自动调整抛丸量。目前在线上作业的零部件多达上百种,质量好、经济及社会效益明显,被上级及专家喻为国内工程机械行业最成功的涂装线。

2.壳体生产线


叉车变速箱的质量问题是困扰叉车质量提高的一大因素。针对叉车变速箱品种多,精度高,工作环境恶劣,克服箱体、壳体加工手段落后,远远达不到图纸及工艺要求。公司根据“工艺先进、工装合理、刀具齐全、设备精良”的四合一原则选购设备,故而这条柔性生产线可以加工多个吨位的箱、壳共20余种零件。目前箱、壳体质量已达到了日本TCM公司的水平,并得到了该公司的认可。此外,该线从安装到达产6000台仅用了半年,创建设速度记录。

3.驱动桥壳生产线


该生产线为公司首条柔性线,由数控化、程控化率90%以上的设备组成,也是首条以对象原则布局的加工线。该线工艺流程简洁,仅五道工序即完成桥壳的高精度复杂加工,效率与质量同时得到保证。可以柔性加工共十几种桥壳。该线投入使用后,以前加工70~80kg的桥壳要反复周转于七个工艺设备区域、投入产出耗时一周,现为流水柔性加工,投入产出周期仅一天。

4.轮毂生产线


这是一条全数控化柔性加工线,可以柔性加工叉车前后轮毂二十多个品种。工艺简化,仅三道工序就完成原先需要十数道工序才能完成的轮毂的粗精加工、钻、攻丝等内容。机加工工时从2小时缩短为45分钟,大大提高了工效,降低了工人的劳动强度,确保了叉车重要件之一的轮毂加工合格率达到100%。

5.变速箱、驱动桥装配线


变速箱、驱动桥装配线封闭在防尘室内,变速箱、驱动桥分别按两条平行装配线进行组装,变速箱组装后试验,再与驱动桥总成合装,组成驱动系统部件转达总装车间喷涂线。
变速箱装配线采用BPT板式输出送机变频调速,分5个工位进行组装,每工位设急停按钮。
驱动桥装配线采用固定式工作台与滚道结合型式,其中总成合装采取了翻转合装台,减轻了工人劳动强度,提高了合装质量。
变速箱试验台性能较高,可按日本现行的15项检查程序对变速箱进行性能检测。
此外,为了便于现场管理,为各种零部件都配备了工位器具;为了改善工人劳动环境,配备了较好的环境系统。

6.亚洲最长的叉车总装线


该总装线长96m,16工位,节拍可在6.25~12.45分钟/台范围内实现无级调速,采用了远距离集中定量输油系统,配备了配重、小件等4条支线,并实现了连接高架库、涂装线、门架线的配送系统,该线可实现一个流装配,极大地提高了对市场的响应速度。
 

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